钛磁铁矿直接还原试验研究

【引言】直接还原是钢铁行业的前沿技术，其产品直接还原铁具有化学成分稳定，杂质含量少等优点，主要用作电炉炼钢的原料。据国外报道，电炉冶炼时，炉料搭配３０％～５０％直接还原铁，生产率提高１０％～２５％，作业率提高２５％～３０％。１９９６年鹿泉轧钢厂３ｔ电炉试验表明，在炉料中搭配３０％～５０％直接还原铁，每吨炉料平均节约电能２７％，节约炼钢时间２８％，耗氧量降低２２％，钢材物理性能明显提高。因此，在电炉钢炉料中搭配一定量直接还原铁，不仅可以提高电炉的生产能力，而且还能降低电耗和生产成本。然而直接还原铁对原料含铁品位要求高：赤铁矿应大于６６．５％，磁铁矿大于６７．５％，脉石（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）量＜３％ ～５％。虽然我国铁资源丰富，但多为贫矿，并且随着高品位铁矿石的不断开采，开始出现枯竭，而且近年来国际铁矿石大幅涨价，使得直接还原铁成本大幅攀升，对我国冶金行业影响较大。因此，减少原生资源的开采，增加循环资源的利用，实现资源合理配置，对于钢铁行业可持续发展具有重大意义。本试验以某铁矿生产铁精粉中所排废丢弃的中矿为原料制备直接还原铁。研究不同还原气氛、还原温度对还原后金属化率的影响及磨矿细度对磁选直接还原铁产品质量的影响，探索其制备直接还原铁的可行性。